化工生产具有易燃、易爆、易中毒和高温、高压、易腐蚀等特点，化工物料的易燃性、反应性和毒性，决定了化工生产潜在的不安全因素更多，危险性更大。浙化科作为公司特殊化学品生产的主要基地，产品品种多、车间工艺各不相同，而且甲类化学品占有一定比例。
    在这样的安全形势下，浙化科不断强化企业的安全管理，建立、健全长效的系统安全管理机制，全力保证企业的健康、稳定和持续发展。公司牢固树立预防为主、综合治理的理念，把治理隐患、防范事故作为中心任务，标本兼治、重在治本，着力解决好制约化工企业安全生产的深层次问题，把握安全生产的主动权，立足找问题、查弱项，深入分析，扎实改进，深化安全管理规律的研究，实施安全管理创新，探索安全长效机制，用科学先进的安全理念系统指导安全生产工作。
    一把手带头参与HSE活动
    浙化科制定了严格的安全会议制度，定期召开安全委员会会议和安管员会议，要求领导班子和各部门负责人都必须参加会议，会后，由一把手带头参与企业安全检查、安全事故分析等其他相关HSE活动。安全工作会议内容除了对当月整体HSE形势以及各个部门的HSE工作进行分析外，特别关注本质安全改造项目、隐患整改闭环等重点工作的推进情况，每月还要求拿出一项HSE管理要素进行专题讨论，从管理要点出发来分析现状，制定整改提升措施。
    注重管理方法的系统性
    车间生产过程中，会出现各种问题，有些问题看似不大，但解决起来费时费力，严重影响了生产效率。针对这种现象，公司从问题根源出发，寻找解读问题的系统方法。
    2012年，浙化科从安全阀、爆破片入手，摸索安全阀和爆破片管理方式，设备管理部门对各车间安全阀、爆破片进行完全统计，对型号、有效期等要素逐一罗列，制定管理标准模板，从中提炼出通用的管理方法和思路，再延伸至其他安全管理工作，提高管理的有效性。　　
    2013年6月，根据集团“拉网式”安全工作部署，遵循避免疏漏的原则，浙化科在综合检查的基础上制定了专项检查表，检查表从设备、工艺、作业、安全实施、台账综合等五个方面进行分类，每大类又进行细分，制定检查内容和检查标准，全面覆盖了HSE检查的全部内容。根据检查表，在检查时有针对性，有标准。以安全、消防、应急类检查内容为例，包括风向标、灭火器、安全通道、消防通道等30多项，灭火器的检查标准又细分为
    灭火器铅封是否完好、灭火器压力是否在绿色区域内、灭火器是否在年检期限内等8个项目。本次检查共梳理出近300个标准项，真正做到检查不留死角。同时，HSE检查也不仅仅只是安全管理部门的专项工作，领导班子、生产技术部、办公室等各专业部门全部全程参与其中，共同推进HSE管理。
    明确HSE责任区域，落实责任制
    化工企业必须注重现场管理。浙化科在现场管理方面，明确各级领导的安全职责，制定各级领导的安全工作标准，同时认真组织学习，贯彻执行，严格考核。按照“谁主管
    谁负责”、“管工作必须管安全”的原则，明确现场作业票涉及各级审核人员的资质，对所有相关人员进行了作业管理培训，要求作业票责任人必须到现场核实后才能签字、履行职责。对安全管理部门同样提出了新的要求，QHSE部每位成员的职责都必须包括职能管理和现场管理，每个成员都有自己的安全监管区域，对自己所属区域负有安全监管职责。建立员工“三违”档案，有效落实奖惩体制
    浙化科将每人每月发现一条隐患与《合理化建议规定》相结合，对发现有价值的隐患并提议的员工进行奖励，对积极参加各项安全活动的人员进行鼓励。同时建立员工
    “三违”档案，一人一档，制定“三违”处罚标准，对处罚工作实施分级管理，重大或重复发生“三违”的责任人要进行诫勉谈话、记录档案，“三违”记录档案结果与年终个人绩效挂钩。
    在“安全第一”的理念引导下，浙化科还要求领导干部必须靠前指挥，要求到现场将安全生产抓细、抓实、抓好。通过系统学习安全管理实例，分享安全管理经验，在全体员工中牢固确立“不安全不生产”的思想。